Palettenwender und Palettenwechsler im Vergleich: Funktionen, Vor- und Nachteile
Ob eine Palette beschädigt ist, eine Holzpalette gegen eine Hygienepalette getauscht werden muss oder Ware für den Versand auf einen anderen Ladungsträger gehört: In Produktion und Logistik gibt es viele Gründe für einen Palettenwechsel. Zwei Systeme kommen dafür häufig zum Einsatz: Palettenwender und Palettenwechsler.
Beide verfolgen dasselbe Ziel, unterscheiden sich im Palettenhandling aber grundlegend. Ein Palettenwender bewegt die gesamte palettierte Ladung und dreht sie, um die Palette zugänglich zu machen. Beim Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip bleibt das Ladegut dagegen in seiner ursprünglichen Position, während die Palette darunter ausgetauscht wird. Welche Lösung sich besser eignet, hängt deshalb unter anderem von der Ware, dem Packbild und den Anforderungen an den Materialfluss ab.
In der Praxis werden die Begriffe Palettenwender und Palettenwechsler dennoch häufig synonym verwendet. Hinzu kommt, dass es auch vollautomatische Palettenwechsler für automatisierte Logistikanlagen oder die Fertigung gibt. Dieser Beitrag konzentriert sich auf bedienergeführte Systeme in der Intralogistik. Er erklärt ihre Funktionsweise, stellt die Unterschiede gegenüber und zeigt, welches Verfahren sich für welche Waren und Prozesse eignet.
Der Palettenwender – ein Verfahren für formstabile, unempfindliche Ware
Ein Palettenwender tauscht die Palette, indem er die gesamte Ladeeinheit bewegt. Dazu fährt der Bediener die beladene Palette mit einen Flurförderzeug in das Palettenwendegerät. Die Ladung wird zwischen zwei Platten aufgenommen und fixiert. Anschließend dreht der Palettenwender die komplette Einheit in der Regel um 180 Grad. Die bisherige Palette liegt nun oben und kann entnommen werden. Der Bediener setzt die gewünschte Zielpalette auf, bevor die Ladeeinheit wieder zurückgedreht und aus dem Gerät gefahren wird.
Damit ist der Palettenwechsel zwar maschinell unterstützt, kommt aber nicht vollständig ohne manuelle Arbeit aus. Insbesondere das Entnehmen der bisherigen Palette und das Auflegen der neuen Palette gehören je nach Bauart weiterhin zum Arbeitsablauf. Das reduziert das händische Umpacken einzelner Kartons oder Gebinde, verlangt vom Bediener aber weiterhin den Umgang mit den leeren Paletten. Für die Ergonomie spielt deshalb neben dem eigentlichen Wendevorgang auch eine Rolle, wie die Paletten entnommen und zugeführt werden.
Für den Vorgang muss das Ladegut ausreichend formstabil sein und die Drehbewegung vertragen. Gut geeignet sind beispielsweise kompakte Packeinheiten aus stabilen Kartons, die sich beim Wenden weder verformen noch gegeneinander verschieben. Kritischer wird es bei Waren, deren Lage sich durch die Drehung verändern kann oder die grundsätzlich nicht auf den Kopf gestellt werden sollten. Dazu können etwa offene Gebinde, Flüssigkeiten oder empfindliche Produkte gehören. Auch instabile Packbilder müssen genauer betrachtet werden.
Palettenwender sind in unterschiedlichen Bauformen erhältlich. Neben stationären Palettenwendesystemen gibt es mobile Lösungen und verschiedene technische Ausführungen, die beispielsweise hydraulisch oder elektrisch angetrieben werden. Bei der Planung ist außerdem der Platzbedarf zu berücksichtigen. Neben der Stellfläche des Geräts werden ausreichend Bewegungsraum für den Wendevorgang sowie Rangierflächen für das Flurförderzeug und die Bereitstellung der Wechselpaletten benötigt.
Das Wenden ist damit ein etabliertes Verfahren für den Tausch von Paletten, stellt aber klare Anforderungen an Ware und Prozessumgebung. Nicht allein Gewicht und Abmessungen entscheiden über die Eignung. Auch die Stabilität der Packeinheit, der verfügbare Platz und die Arbeitssicherheit bei den verbleibenden manuellen Arbeitsschritten müssen berücksichtigt werden.
Der Palettenwechsler – Palettenwechsel ohne Wenden
Der Begriff Palettenwechsler bezeichnet zunächst kein einzelnes technisches Verfahren. Paletten lassen sich auf unterschiedliche Weise tauschen, beispielsweise durch Kippen, Wenden, seitliches Anpressen oder Schieben. Einen Überblick über die verschiedenen Funktionsweisen und ihre Einsatzbereiche gibt unser Beitrag [Umpalettieren: 5 Verfahren für den Palettenwechsel].
In diesem Vergleich betrachten wir einen Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip. Anders als beim Palettenwender wird die Ladeeinheit dabei nicht gedreht. Der Bediener fährt die beladene Ausgangspalette mit dem Gabelstapler in den Palettenwechsler und stellt die gewünschte Zielpalette davor. Anschließend fährt er mit den Gabelzinken in die Zielpalette und schiebt sie in Richtung der Ladung. Eine Rückwand hält das Ladegut währenddessen an seiner ursprünglichen Position. Die Zielpalette fährt unter die Ware und schiebt dabei die Ausgangspalette auf der gegenüberliegenden Seite aus dem Palettenwechsler heraus. Die Ware selbst wird also nicht geschoben, gekippt oder gewendet.
Der eigentliche Palettenwechsel dauert bei einem PARATUS® Change weniger als 30 Sekunden und funktioniert rein mechanisch. Strom, Hydraulik oder Druckluft sind nicht erforderlich. Eine Person kann den gesamten Vorgang mit dem Flurförderzeug durchführen. Da die leeren Paletten beim Wechsel nicht von Hand aufgenommen und auf die Ladeeinheit gelegt werden müssen, beschränkt sich die körperliche Arbeit weitgehend auf die Bedienung des Flurförderzeugs. Das reduziert insbesondere bei häufigen Palettenwechseln das manuelle Handling.
Auch der Bewegungsablauf beeinflusst den Platzbedarf. Da keine komplette Ladeeinheit gedreht werden muss, benötigt das Schiebeprinzip keinen zusätzlichen Raum für eine Drehbewegung. Berücksichtigt werden müssen jedoch die Stellfläche des Palettenwechslers sowie ausreichend Rangierfläche für das Flurförderzeug und die ein- und ausfahrenden Paletten.
Ganz ohne Anforderungen an Ware und Palette kommt auch dieses Verfahren nicht aus. Beim Wechsel entsteht Reibung zwischen der Palette und der untersten Lage des Ladeguts. Stark beschädigte Paletten oder hervorstehende Nägel können den Vorgang zusätzlich erschweren. Ob sich eine Ware für das Schiebeprinzip eignet, hängt deshalb immer von der konkreten Ladeeinheit, dem Packbild und dem Zustand der eingesetzten Paletten ab.
Palettenwender vs. Palettenwechsler: die Unterschiede im direkten Vergleich
Der wesentliche Unterschied zwischen Palettenwender und Palettenwechsler liegt in der Bewegung der Ladeeinheit. Daraus ergeben sich unterschiedliche Anforderungen an Ware, Bedienung und Prozessumgebung. Für die Auswahl lohnt sich deshalb ein Vergleich anhand der Kriterien, die im täglichen Palettenhandling tatsächlich relevant sind.
Belastung der Ware: Beim Palettenwender wird die gesamte Packeinheit fixiert und gedreht. Die Ware muss sowohl den dabei entstehenden Anpressdruck als auch die 180-Grad-Drehung vertragen. Beim Schiebeprinzip bleibt sie dagegen aufrecht und an ihrer Position. Dafür entsteht beim Herausziehen der Ausgangspalette Reibung zwischen Palette und unterster Warenlage. Beide Verfahren beanspruchen die Ware also auf unterschiedliche Weise.
Manueller Aufwand und Ergonomie: Beide Systeme ersparen das händische Umpacken der einzelnen Waren. Beim Palettenwender müssen Ausgangs- und Zielpalette je nach Bauart jedoch zusätzlich entnommen beziehungsweise aufgelegt werden. Beim Palettenwechsler übernimmt das Flurförderzeug auch diesen Teil des Wechselvorgangs. Dadurch entfällt das manuelle Heben und Bewegen der Leerpaletten.
Platzbedarf: Ein Palettenwender benötigt neben seiner Stellfläche Raum für die Bewegung der Ladeeinheit sowie für das Rangieren und Bereitstellen der Paletten. Beim Schiebeprinzip entfällt der Platz für die Drehbewegung. Rangierfläche für das Flurförderzeug wird aber auch hier benötigt. Wie viel Fläche tatsächlich erforderlich ist, hängt bei beiden Systemen von Bauform und Einbindung in den Materialfluss ab.
Energieversorgung und Technik: Palettenwender arbeiten je nach Ausführung beispielsweise elektrisch oder hydraulisch. Der PARATUS® Change nach dem Schiebeprinzip funktioniert dagegen rein mechanisch und benötigt weder Strom noch Hydraulik oder Druckluft. Das vereinfacht die technische Einbindung und vermeidet einen zusätzlichen Energieanschluss am Wechselplatz.
Geschwindigkeit und Prozessschritte: Beim Wender gehören Fixieren, Drehen, Palettentausch und Zurückdrehen zum Ablauf. Beim PARATUS® Change erfolgt der eigentliche Palettenwechsel in einer Schiebebewegung und dauert weniger als 30 Sekunden. Für den tatsächlichen Durchsatz ist allerdings nicht allein die Wechselzeit entscheidend. Auch Anfahrt, Bereitstellung der Zielpalette und Weitertransport der Ware gehören zum Gesamtprozess.
Kosten und Wartung: Ein pauschaler Kostenvergleich ist kaum möglich, da Ausstattung, Baugröße und Automatisierungsgrad stark variieren. Unterschiede ergeben sich jedoch aus der Technik: Angetriebene Wendesysteme bringen Komponenten für Bewegung und Energieversorgung mit. Ein rein mechanischer Palettenwechsler kommt mit weniger technischer Infrastruktur aus. Für die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung sollten deshalb neben dem Anschaffungspreis auch Energiebedarf, Wartung, benötigte Fläche, Prozesszeit und Personalaufwand berücksichtigt werden.
Palettenwender oder Palettenwechsler: Welches System eignet sich für welche Ware?
Ob sich ein Palettenwender oder ein Palettenwechsler besser eignet, lässt sich nicht allein anhand der Branche oder des Warengewichts entscheiden. Ausschlaggebend ist vor allem, wie sich das Ladegut während des Palettenwechsels verhält. Formstabilität, Packbild, Empfindlichkeit und die unterste Warenlage spielen dabei eine wichtige Rolle.
Stabile Kartonagen und homogene Packeinheiten eignen sich häufig für einen Palettenwender. Sind die Kartons formstabil, gleichmäßig gestapelt und ausreichend gesichert, kann die gesamte palettierte Ladung fixiert und gedreht werden. Auch das Schiebeprinzip kommt für solche Waren infrage. Die Entscheidung kann dann stärker von Faktoren wie Wechselhäufigkeit, Platzangebot oder dem gewünschten Grad an manueller Arbeit abhängen.
Getränkekisten, Eimer und Kanister sind zwar meist formstabil, bringen aber andere Anforderungen mit. Einzelne Gebinde können sich innerhalb der Packeinheit bewegen oder bei ungünstigen Packbildern kippen. Bei Flüssigkeiten kommt hinzu, dass ein Wenden des Inhalts unerwünscht sein kann. Ein Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip hält die Ware während des Tauschs aufrecht und kann deshalb für solche Anwendungen Vorteile bieten.
Sackware und Big Bags sind deutlich flexibler. Säcke können ihre Form verändern oder innerhalb des Stapels verrutschen, während Big Bags keine starre Packeinheit bilden. Ein Palettenwender muss solche Ladungen zuverlässig fixieren können. Beim Schiebeprinzip entfällt die Drehbewegung, allerdings muss auch hier geprüft werden, wie sich die unterste Warenlage beim Wechsel verhält.
Fässer stellen durch ihre runde Form besondere Anforderungen an das Palettenhandling. Sie können auf seitliche Bewegungen empfindlicher reagieren als kompakte Kartonstapel. Entscheidend sind deshalb unter anderem Anzahl, Anordnung und Sicherung der Fässer. Auch hier bietet das aufrechte Wechseln einen Vorteil, die konkrete Ladeeinheit sollte jedoch vorab geprüft werden.
Besondere Aufmerksamkeit verlangen empfindliche Waren, wie sie beispielsweise in der Pharma- oder Lebensmittelindustrie vorkommen. Glasbehälter, offene Gebinde oder Produkte mit empfindlichem Inhalt können gegen eine Drehung sprechen. Das bedeutet jedoch nicht automatisch, dass das Schiebeprinzip immer geeignet ist. Reibung an der untersten Warenlage, hervorstehende Nägel oder stark beschädigte Holzpaletten können den Palettenwechsel erschweren.
Für die Auswahl ist deshalb weniger die Warenbezeichnung entscheidend als die Frage: Welche Bewegungen und Belastungen verträgt die konkrete Ladeeinheit sicher?
Stationär oder mobil: Welche Bauform passt zum Prozess?
Neben Ware und Wechselverfahren spielt auch der Einsatzort eine wichtige Rolle. Sowohl Palettenwender als auch Palettenwechsler sind in unterschiedlichen Bauformen erhältlich. Ob eine stationäre oder mobile Lösung sinnvoller ist, hängt vor allem davon ab, wo der Palettenwechsel im Materialfluss stattfindet und wie häufig sich dieser Ort verändert.
Stationäre Systeme eignen sich besonders, wenn das Umpalettieren an einem festen Punkt erfolgt. Das kann beispielsweise im Wareneingang eines Logistikzentrums, vor einem automatisierten Lager oder an einer definierten Schnittstelle zwischen Produktion und Intralogistik der Fall sein. Die palettierten Ladungen werden gezielt zum Wechselplatz gebracht und anschließend in den weiteren Materialfluss übergeben. Bei regelmäßig hohen Stückzahlen lässt sich der Ablauf so klar organisieren. Entscheidend ist, dass am vorgesehenen Standort ausreichend Stell- und Rangierfläche vorhanden ist.
Eine mobile Lösung kommt infrage, wenn Paletten an unterschiedlichen Stellen im Betrieb gewechselt werden müssen. Statt jede Ladeeinheit zu einem zentralen Wechselplatz zu transportieren, wird das Gerät zum jeweiligen Einsatzort gebracht. Das kann beispielsweise bei wechselnden Produktionsbereichen, mehreren Lagerzonen oder nur gelegentlich anfallenden Palettenwechseln sinnvoll sein. Zusätzliche Transportwege innerhalb des Betriebs lassen sich dadurch vermeiden.
Mobil bedeutet allerdings nicht automatisch, dass das System überall ohne Vorbereitung eingesetzt werden kann. Auch hier müssen ausreichend Rangierfläche, ein geeigneter Untergrund und die notwendigen Voraussetzungen für die jeweilige Bauform vorhanden sein. Bei angetriebenen Palettenwendesystemen spielt außerdem die Energieversorgung am Einsatzort eine Rolle. Rein mechanische Palettenwechsler sind in diesem Punkt flexibler.
Die passende Bauform richtet sich deshalb nicht allein nach dem gewünschten Durchsatz. Entscheidend ist die Struktur des gesamten Prozesses: Kommt die Ware zum Palettenwechsel oder soll der Palettenwechsler zur Ware kommen? Diese Frage grenzt häufig bereits ein, ob eine stationäre oder mobile Lösung besser zum Betrieb passt.
Warum SW-Paratus beim Palettenwechsel auf das Schiebeprinzip setzt
Die Idee für den PARATUS® Change CLASSIC entstand aus einem konkreten Problem im Logistikalltag. Im Sommer 2015 erzählte Lars Wellerdiek seinem heutigen Mitgründer Ralf Schauties von einer Aufgabe, mit der er sich als Logistiker regelmäßig beschäftigte: Ware musste von einer Palette auf eine andere umgesetzt werden. Gemeinsam suchten die beiden nach einer Möglichkeit, diesen Palettenwechsel einfacher zu gestalten. Der entscheidende Gedanke war, den bisherigen Ablauf umzukehren: Nicht die Ware sollte bewegt werden, sondern die Palette unter der Ware.
Aus dieser Idee entstanden erste Prototypen, die Schauties und Wellerdiek entwickelten, bauten und im laufenden Betrieb eines Distributionslagers testeten. Daraus entwickelte sich schließlich das Schiebeprinzip des heutigen PARATUS® Change.
Beim Palettenwechsel bleibt das Ladegut an seiner ursprünglichen Position. Eine Rückwand hält die Packeinheit zurück, während die Zielpalette unter die Ware fährt und dabei die Ausgangspalette aus dem Palettenwechsler herausschiebt. Die Ware muss weder von Hand umgesetzt noch gekippt, gewendet oder eingeklemmt werden.
Gleichzeitig sollte die technische Lösung möglichst einfach bleiben. Die PARATUS® Change Palettenwechsler arbeiten deshalb rein mechanisch, ohne Strom, Hydraulik oder Druckluft. Eine Person kann den Palettenwechsel mit einem geeigneten Flurförderzeug durchführen. Der eigentliche Wechsel dauert weniger als 30 Sekunden.
Seit der Entwicklung 2015 wurde das Schiebeprinzip für unterschiedliche Paletten, Waren und betriebliche Anforderungen weiterentwickelt. Sein Grundgedanke ist jedoch unverändert geblieben: Beim Umpalettieren möglichst wenig an der Ware selbst zu verändern.
Das bedeutet nicht, dass jede Ladeeinheit automatisch für das Verfahren geeignet ist. Gerade bei ungewöhnlichen Waren und Packbildern ist deshalb ein Praxistest sinnvoll.
Fazit: Palettenwender oder Palettenwechsler?
Palettenwender und Palettenwechsler verfolgen dasselbe Ziel, gehen beim Palettenhandling aber grundlegend unterschiedlich vor. Für formstabile, unempfindliche Packeinheiten, die sich problemlos drehen lassen, kann ein Palettenwender eine geeignete Lösung sein. Soll die Ware dagegen aufrecht bleiben, spricht vieles für einen Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip.
Welche Lösung im Betrieb besser funktioniert, hängt jedoch nicht allein von der Ware ab. Auch Wechselhäufigkeit, Platzbedarf, manueller Aufwand, Energieversorgung und die Einbindung in den Materialfluss spielen eine Rolle. Gerade bei wechselnden Waren und Packbildern lohnt sich deshalb ein Praxistest mit der eigenen Ladeeinheit und den tatsächlich verwendeten Paletten.
Finden Sie heraus, ob das Umpalettieren mit dem Schiebeverfahren für Ihre Anforderungen passt.
Am ehrlichsten entscheidet die Praxis: Gerne führen wir Ihnen den Palettenwechsel per Schiebeprinzip mit Ihrer eigenen Ware und Ihren Paletten vor. So sehen Sie direkt, ob das System zu Ihrem Betrieb passt.
FAQ
Ein Palettenwender ist ein Gerät zum Wechseln von Paletten, bei dem die gesamte Ladeeinheit aufgenommen, fixiert und in der Regel um 180 Grad gedreht wird. Dadurch wird die Ausgangspalette zugänglich und kann gegen eine andere Palette ausgetauscht werden. Anschließend wird die Ladung wieder in ihre ursprüngliche Position gedreht.
Die Begriffe werden in der Praxis nicht immer einheitlich verwendet. Palettenwender und Stapelwender bezeichnen häufig Systeme, die eine komplette Ladeeinheit drehen. Als Palettenkipper werden dagegen auch Geräte bezeichnet, die eine Ladung lediglich kippen. Entscheidend ist deshalb weniger die Produktbezeichnung als der tatsächliche Bewegungsablauf des jeweiligen Geräts.
Palettenwechsler ist ein Oberbegriff für Systeme, mit denen die Palette unter einer Ware ausgetauscht wird. Dafür gibt es unterschiedliche technische Verfahren. Beim Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip bleibt die Ware an ihrer Position, während die Ausgangspalette durch die Zielpalette unter der Ware hervorgeschoben wird.
Der wichtigste Unterschied liegt in der Bewegung der Ware. Ein Palettenwender fixiert und dreht die gesamte Ladeeinheit. Bei einem Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip bleibt die Ware dagegen aufrecht stehen. Welches Verfahren besser geeignet ist, hängt unter anderem von der Ware, dem Packbild, dem manuellen Aufwand und den betrieblichen Abläufen ab.
Palettenwender eignen sich vor allem für formstabile Packeinheiten, die sich sicher fixieren und drehen lassen. Dazu können beispielsweise gleichmäßig gestapelte, stabile Kartonagen gehören. Bei empfindlichen Waren, instabilen Packbildern, offenen Gebinden oder Produkten, die nicht gewendet werden dürfen, muss die Eignung genauer geprüft werden.
Das Schiebeprinzip kann für unterschiedliche Waren wie Kartons, Getränkekisten, Säcke, Big Bags, Fässer, Eimer oder Kanister eingesetzt werden. Besonders interessant ist es für Ladeeinheiten, die während des Palettenwechsels aufrecht bleiben sollen. Die Eignung hängt jedoch vom konkreten Packbild, der untersten Warenlage und dem Zustand der Ausgangspalette ab.
Ja. Der PARATUS® Change arbeitet rein mechanisch und benötigt weder Strom noch Hydraulik oder Druckluft. Die notwendige Bewegung wird beim Palettenwechsel mit dem Flurförderzeug ausgeführt. Palettenwender können dagegen je nach Bauart beispielsweise elektrisch oder hydraulisch angetrieben werden.
Ja. Für beide Systeme gibt es je nach Hersteller und Bauart stationäre und mobile Lösungen. Ein stationäres System eignet sich besonders für einen festen Wechselplatz. Mobile Lösungen können sinnvoll sein, wenn Paletten an unterschiedlichen Stellen innerhalb eines Betriebs gewechselt werden müssen.
Die Dauer hängt vom eingesetzten Verfahren und vom gesamten Arbeitsablauf ab. Beim PARATUS® Change dauert der eigentliche Palettenwechsel weniger als 30 Sekunden. Für den tatsächlichen Durchsatz müssen zusätzlich die Anfahrt, die Bereitstellung der Zielpalette und der Weitertransport der gewechselten Ladeeinheit berücksichtigt werden.
Ja. Gerade bei ungewöhnlichen Packbildern oder empfindlicher Ware ist ein Praxistest sinnvoll. SW-Paratus kann den Palettenwechsel mit der Originalware und den tatsächlich eingesetzten Paletten testen. So lässt sich vorab beurteilen, wie sich die Ladeeinheit beim Wechsel verhält.