Umpalettieren: 5 Verfahren für den Palettenwechsel

Ob beschädigte Holzpaletten, ein vorgeschriebener Wechsel auf Hygienepaletten oder spezielle Anforderungen in automatisierten Lagern: In der Intralogistik gibt es viele Gründe, warum Waren im Materialfluss von einem auf einen anderen Ladungsträger umgesetzt werden müssen. Dieser Vorgang wird als Umpalettieren bezeichnet. Die Ware bleibt dabei in ihrer ursprünglichen Anordnung unverändert, lediglich die Palette darunter wird ausgetauscht. Was auf den ersten Blick nach einem einfachen Arbeitsschritt klingt, kann je nach Ladegut, Palettenformat und Prozess erhebliche Auswirkungen auf Effizienz und Ergonomie haben.

Lange Zeit galten Palettenwender in vielen Betrieben als Standardlösung für den Palettenwechsel. Sie bieten eine Alternative zum händischen Umpacken, benötigen jedoch vergleichsweise viel Platz und sind mit einer entsprechend hohen Investition verbunden. Außerdem eignen sie sich nicht für jede Art von Ladegut. In den vergangenen Jahren sind deshalb neue Verfahren hinzugekommen, darunter das Schiebeprinzip.

Grund genug, einen Blick auf die gängigsten Verfahren zum Umpalettieren zu werfen. Je nach Einsatzfall kommen unterschiedliche Lösungen infrage – vom manuellen Umpacken der Ware über Kipp-, Wende- und Klemmverfahren bis hin zu modernen Palettenwechslern mit Schiebeprinzip. In diesem Beitrag stellen wir die fünf gängigsten Verfahren zum Palettenwechsel vor, vergleichen ihre Vor- und Nachteile und zeigen, für welche Waren und Anforderungen sie sich eignen.

Die 5 gängigsten Verfahren, Paletten zu wechseln

Beim Umpalettieren verfolgen alle Verfahren dasselbe Ziel: Die Ladung soll von einer Palette auf eine andere umpalettiert werden. Doch Palettenwechsel ist nicht gleich Palettenwechsel. Die entscheidenden Unterschiede liegen im Weg dorthin. Je nach Verfahren wird die Ware von Hand umgepackt, mit einem Palettenkipper gekippt, in einem Palettenwender gewendet, eingeklemmt oder kontrolliert in Position gehalten, während die Zielpalette untergeschoben wird. Jedes Verfahren bringt eigene Stärken, aber auch Grenzen mit sich und eignet sich daher für unterschiedliche Anforderungen.

 

1. Manuelles Umpacken

Das manuelle Umpacken ist die einfachste Form des Umpalettierens. Die Ware wird Stück für Stück von Hand von einer Palette auf eine andere umgesetzt. Technische Hilfsmittel sind dafür nicht erforderlich. Gerade in Betrieben, in denen Paletten nur leicht bepackt sind oder nur wenige Paletten gewechselt werden müssen, wird dieses Verfahren deshalb auch heute noch häufig eingesetzt.

Es bedeutet jedoch einen hohen Personal- und Zeitaufwand. Jedes einzelne Packstück muss von der Startpalette angehoben, umgesetzt und auf die Zielpalette wieder aufgestapelt werden. Das kostet nicht nur wertvolle Arbeitszeit, sondern belastet die Mitarbeitenden durch häufiges Heben, Bücken und Drehen erheblich.

Gleichzeitig steigt mit jedem Handgriff das Risiko, dass Ware beschädigt wird oder Mitarbeitende sich verletzen. Vor allem bei regelmäßigem Umpalettieren oder vielen Packstücken auf der Palette stößt das manuelle Verfahren deshalb schnell an seine wirtschaftlichen und ergonomischen Grenzen.

Vorteile

  • keine Investition erforderlich
  • flexibel bei unterschiedlichen Waren
  • sofort einsetzbar

Nachteile

  • hoher Zeit- und Personalaufwand
  • starke körperliche Belastung
  • erhöhtes Risiko für Waren- und Personenschäden

 

2. Palette kippen

Beim Umpalettieren im Kippverfahren fährt der Anwender die beladene Palette in einen Palettenkipper. Dort wird die gesamte Ladeeinheit kontrolliert angehoben und in einen definierten Winkel gekippt. Durch die Schrägstellung wird die Palette entlastet, sodass der Anwender sie entnehmen und gegen eine neue austauschen kann. Anschließend wird die Ladeeinheit wieder in ihre Ausgangsposition zurückgekippt.

Ein Palettenkipper erleichtert den Wechsel gegenüber dem händischen Umpacken deutlich, vollständig automatisiert ist der Prozess beim Kippverfahren jedoch nicht. Hinzu kommt, dass Palettenkipper aufgrund ihrer Bauweise vergleichsweise viel Stellfläche benötigen.

Das Verfahren eignet sich vor allem für formstabile und zusammenhängende Ladeeinheiten mit einem gleichmäßigen Packbild. Dazu zählen beispielsweise sauber gestapelte Kartons oder eingeschweißte Gebinde. Weniger geeignet ist es für Ladegut, das verrutschen kann wie Säcke, Eimer oder Fässer.

Vorteile

  • Kippverfahren erleichtert den Palettenwechsel deutlich
  • einfacher, bewährter Ablauf
  • geeignet für stabile Ladegüter

Nachteile

  • manuelles Eingreifen weiterhin erforderlich
  • nicht für jede Ware geeignet
  • hoher Platzbedarf

 

3. Paletten wenden

Beim Palettenwechseln im Wendeverfahren stellt der Anwender die beladene Startpalette in einen Palettenwender ein. Dort wird die gesamte Ladung zwischen zwei Druckplatten fixiert und anschließend um 180 Grad gedreht. Nun befindet sich die ursprüngliche Palette oben, der Anwender kann sie entnehmen und an ihre Stelle die neue Palette einsetzen. Anschließend wird die Ladeeinheit wieder in ihre Ausgangsposition zurückgedreht.

Palettenwender gelten seit Jahrzehnten als bewährte Standardlösung für den Palettenwechsel und sind weltweit in den Logistikzentren unterschiedlichster Branchen im Einsatz. Für viele formstabile Ladeeinheiten erfüllen sie ihre Aufgabe zuverlässig und haben sich in der Praxis vielfach bewährt. Gleichzeitig bringt das Wendeverfahren einige Einschränkungen mit sich. Palettenwender benötigen aufgrund ihrer Bauweise vergleichsweise viel Stellfläche und arbeiten in der Regel mit Strom, Hydraulik oder Pneumatik. Entsprechend hoch sind häufig auch die Anschaffungs- und Betriebskosten.

Nicht jedes Ladegut eignet sich zudem für das Wendeverfahren. Druckempfindliche Produkte oder Waren, die nicht auf den Kopf gestellt werden dürfen, stoßen schnell an die Grenzen des Verfahrens. Dazu zählen beispielsweise Obstkisten, empfindliche Produkte zum Beispiel aus Glas oder bestimmte offene Verpackungen. Hinzu kommt, dass der Anwender die ursprüngliche Palette nach dem Wenden weiterhin manuell entnehmen und die neue Palette einsetzen muss.

Vorteile

  • bewährtes Verfahren in vielen Branchen
  • für viele standardisierte Ladeeinheiten geeignet
  • deutliche Beschleunigung des Palettenwechsels

Nachteile

  • hohe Anschaffungs- und Betriebskosten
  • manueller Palettentausch weiterhin erforderlich
  • für einige Warenungeeignet
  • großer Platzbedarf in der Höhe

 

4. Ware anpressen oder einklemmen

Soll der Palettenwechsel mithilfe eines Klemmverfahren erfolgen, stellt der Anwender die beladene Palette in die Maschine ein. Dort wird die Ware von zwei gegenüberliegenden Druckplatten seitlich erfasst und sicher fixiert. Sobald die Ware fixiert ist, kann der Anwender die ursprüngliche Palette entfernen und durch einen anderen Ladungsträger ersetzen. Anschließend werden die Druckplatten wieder gelöst.

Das Verfahren eignet sich vor allem für formstabile Ladeeinheiten mit einer gleichmäßigen Außenkontur. Dazu zählen beispielsweise eingeschweißte Kartonagen oder stabile Gebinde. Druckempfindliche Verpackungen, ungleichmäßige Stapel oder lose Ladegüter können dem seitlichen Anpressdruck nicht standhalten. Verpackungen werden verformt oder einzelne Packstücke verschieben sich. Wie beim Palettenkipper oder Palettenwender übernimmt die Maschine zwar einen Großteil des Palettenwechsels, der eigentliche Austausch der Palette erfolgt jedoch weiterhin manuell.

Vorteile

  • kein Kippen oder Wenden erforderlich
  • geeignet für viele verpackte Produkte
  • deutliche Erleichterung des Palettenwechsels

Nachteile

  • ungeeignet für druckempfindliche Ware
  • gleichmäßige Ladung erforderlich
  • Anpressdruck muss exakt abgestimmt werden

 

5. Wechsler mit Paletten-Schiebe-Vorrichtung

Beim Umpalettieren nach dem Schiebeprinzip, manchmal auch als Überschiebeverfahren bezeichnet, stellt der Anwender die beladene Palette bis an die Rückwand in den Palettenwechsler ein. Diese hält die Ware sicher in Position. Anschließend nimmt er die Zielpalette mit einem Flurförderzeug auf und schiebt damit die ursprüngliche Palette kontrolliert unter der Ladung hinweg aus dem Palettenwechsler heraus. Die Ware selbst bleibt während des gesamten Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Anordnung und wird weder gekippt, gewendet noch eingeklemmt.

Mechanische Palettenwechsler wie der PARATUS® Change arbeiten nach diesem Prinzip. Der eigentliche Palettenwechsel dauert weniger als 30 Sekunden und kommt ohne Strom, Hydraulik oder Druckluft aus. Das Schiebeverfahren ermöglicht ein ergonomisches Palettenhandling und eignet sich für viele unterschiedliche Ladungsträger sowie Warenarten, darunter Holz-, Kunststoff- und Metallpaletten sowie Kartons, Getränkekisten, Säcke oder Big Bags.

Allerdings entsteht zwischen Palette und unterster Lage des Ladeguts unweigerlich Reibung. Beschädigte Paletten oder hervorstehende Nägel stellen deshalb ein Risiko dar. Abgesehen davon eignet sich das Schiebeprinzip besonders für regelmäßige Palettenwechsel, hohe Stückzahlen und Anwendungen, bei denen Ergonomie und Prozessgeschwindigkeit eine wichtige Rolle spielen.

Vorteile

  • schnellstes Verfahren zum Palettenwechseln
  • kein Kippen, Wenden oder Einklemmen nötig
  • kein manueller Arbeitsschritt mehr nötig
  • für die meisten Waren und Paletten geeignet

Nachteile

  • Reibung zwischen Palette und unterster Lage des Ladeguts
  • beschädigte Paletten oder Nägel sind ein Risiko
  • Investition in einen Palettenwechsler erforderlich
  • ab 300 kg Ladegewicht Gabelstabler nötig

Welches Verfahren eignet sich für welche Ware?

Nicht jedes Verfahren eignet sich für jedes Ladegut. Was bei stabilen Kartonagen problemlos funktioniert, kann bei Säcken, Fässern oder empfindlichen Verpackungen schnell an seine Grenzen stoßen. Entscheidend ist dabei nicht nur die Ware selbst. Auch das Packbild, das Gewicht der Ladeeinheit und der verwendete Ladungsträger spielen eine wichtige Rolle. Hinzu kommen die Gegebenheiten vor Ort. Steht nur wenig Platz zur Verfügung? Welche Flurförderzeuge sind bereits vorhanden? Und wie viele Paletten müssen pro Tag gewechselt werden? Eine pauschale Empfehlung gibt es deshalb nicht. Die folgenden Beispiele zeigen, welche Verfahren sich für typische Ladegüter bewährt haben und worauf es beim Umpalettieren jeweils ankommt.


Kartons umpalettieren

Kartons gehören zu den unkompliziertesten Ladegütern beim Umpalettieren. Voraussetzung ist jedoch, dass die Verpackungen stabil sind und die Ladeeinheit ein gleichmäßiges Packbild aufweist. Beschädigte Kartons, überstehende Packstücke oder hohe, instabile Stapel stellen höhere Anforderungen an den Palettenwechsel.

Für formstabile Kartonagen kommen Kipp-, Wende- oder Klemmverfahren infrage. Auch das manuelle Umpacken kann bei kleinen Stückzahlen oder leichten Kartons eine wirtschaftliche Lösung sein. Welches Verfahren die beste Wahl ist, hängt vor allem von den Prozessanforderungen und den Gegebenheiten im Betrieb ab. Sollen Kartons besonders schonend umpalettiert werden oder finden regelmäßig Palettenwechsel statt, kann auch das Schiebeprinzip Vorteile bieten. Entscheidend ist letztlich die Stabilität der gesamten Ladeeinheit.


Getränkekisten umpalettieren

Getränkekisten sind formstabil, stellen aber besondere Anforderungen an den Palettenwechsel. Obwohl die Kisten selbst eine stabile Ladeeinheit bilden, scheidet das Wendeverfahren in vielen Fällen aus. Beim Drehen um 180 Grad können Flaschen verrutschen oder sich aus der Kiste lösen.

Je nach Aufbau der Ladeeinheit kommen deshalb vor allem Klemmverfahren oder das Schiebeprinzip infrage. Beide Verfahren kommen ohne Wendevorgang aus und halten die Ladeeinheit während des Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Ausrichtung. Welches Verfahren die bessere Wahl ist, hängt unter anderem von der Taktzahl, den räumlichen Gegebenheiten und den Anforderungen an Ergonomie und Prozessgeschwindigkeit ab.


Säcke und Big Bags umpalettieren

Säcke und Big Bags reagieren empfindlich auf Bewegungen und Druck. Das Füllgut kann sich während des Palettenwechsels verlagern, wodurch die Ladeeinheit instabil wird. Gleichzeitig besteht die Gefahr, dass Verpackungen beschädigt oder Nähte belastet werden.

Kipp-, Wende- oder Klemmverfahren eignen sich deshalb nur eingeschränkt und müssen im Einzelfall sorgfältig geprüft werden. Häufig kommen Verfahren infrage, bei denen die Ladeeinheit während des gesamten Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Position bleibt. Das Schiebeprinzip bietet hier häufig Vorteile, da die Ware weder gekippt noch gewendet oder eingeklemmt wird.


Fässer umpalettieren

Fässer gehören zu den anspruchsvolleren Ladegütern beim Umpalettieren. Je nach Größe, Gewicht und Material unterscheiden sich die Anforderungen erheblich. Vor allem schmale oder hohe Fässer besitzen einen hohen Schwerpunkt und müssen während des gesamten Palettenwechsels sicher geführt werden.

Welches Verfahren geeignet ist, hängt deshalb immer vom konkreten Anwendungsfall ab. Kipp-, Wende- oder Klemmverfahren können bei formstabilen und sicher fixierten Ladeeinheiten infrage kommen. Müssen Fässer jedoch möglichst erschütterungsarm bewegt werden oder finden regelmäßig Palettenwechsel statt, bietet das Schiebeprinzip häufig Vorteile.


Eimer und Kanister umpalettieren

Eimer und Kanister wirken auf den ersten Blick robust, reagieren beim Palettenwechsel jedoch oft empfindlicher als erwartet. Je nach Füllgut, Verschluss und Stapelhöhe können sie sich unter Druck verformen oder bei Kipp- und Wendebewegungen verrutschen. Besonders bei flüssigen Inhalten wirken zusätzliche Kräfte auf die Verpackung.

Klemm-, Kipp- oder Wendeverfahren müssen deshalb immer anhand der konkreten Ladeeinheit bewertet werden. Verfahren, bei denen die Ware während des Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Position bleibt, bieten hier häufig Vorteile. Das Schiebeprinzip eignet sich deshalb besonders für viele Anwendungen mit Eimern und Kanistern.

Worauf kommt es bei der Auswahl an?

Das eine beste Verfahren zum Umpalettieren gibt es nicht. Welche Lösung am besten geeignet ist, hängt immer von den Anforderungen im eigenen Betrieb ab. Wer sich vor einer Investition die folgenden Fragen stellt, kann die infrage kommenden Verfahren meist schnell eingrenzen.

 

  1. Welche Ware soll umpalettiert werden?
    Der wichtigste Faktor ist das Ladegut. Handelt es sich um formstabile Kartons, Getränkekisten oder stabile Gebinde? Oder müssen empfindliche Verpackungen, Säcke, Big Bags oder Fässer umpalettiert werden? Je sensibler die Ware auf Druck oder Bewegungen reagiert, desto wichtiger wird ein Verfahren, das sie möglichst wenig belastet.

  2. Welche Paletten kommen zum Einsatz?
    Nicht jeder Betrieb arbeitet ausschließlich mit Europaletten. Je nach Branche kommen auch Kunststoff-, Metall-, Einweg- oder Hygienepaletten zum Einsatz. Das gewählte Verfahren sollte alle verwendeten Ladungsträger zuverlässig verarbeiten können und mit den erforderlichen Palettenformaten kompatibel sein.

  3. Wie schwer und wie groß sind die Ladeeinheiten?
    Gewicht, Höhe und Abmessungen beeinflussen die Auswahl des passenden Verfahrens maßgeblich. Je größer und schwerer eine Ladeeinheit ist, desto wichtiger werden ein sicherer Ablauf, ergonomische Arbeitsbedingungen und die Tragfähigkeit des Systems.

  4. Wie viele Paletten werden pro Tag gewechselt?
    Ein gelegentlicher Palettenwechsel stellt andere Anforderungen als mehrere Dutzend oder sogar Hunderte Wechsel pro Tag. Mit steigender Taktzahl gewinnen kurze Wechselzeiten, ein geringer Personalaufwand und ein reibungsloser Materialfluss zunehmend an Bedeutung.

  5. Wie viel Platz steht zur Verfügung?
    Nicht jedes Verfahren benötigt gleich viel Stellfläche. Während einige Systeme vergleichsweise kompakt aufgebaut sind, benötigen andere deutlich mehr Platz in der Breite oder Höhe. Gerade in bestehenden Lager- und Produktionsbereichen kann der verfügbare Platz die Auswahl einschränken.

  6. Welche Rolle spielen Ergonomie und Arbeitssicherheit?
    Beim manuellen Umpacken müssen Mitarbeitende Waren heben, tragen und neu stapeln. Technische Verfahren reduzieren diese körperliche Belastung deutlich und sorgen für gleichbleibende, sichere Abläufe. Wer langfristig Ausfallzeiten reduzieren und ergonomische Arbeitsplätze schaffen möchte, sollte diesen Aspekt frühzeitig berücksichtigen.

  7. Was darf der Palettenwechsel langfristig kosten?
    Nicht allein der Anschaffungspreis entscheidet über die Wirtschaftlichkeit. Auch Personalaufwand, Prozesszeiten, mögliche Warenschäden sowie krankheitsbedingte Ausfälle beeinflussen die Gesamtkosten. Deshalb lohnt es sich, nicht nur den Kaufpreis, sondern die Wirtschaftlichkeit über die gesamte Nutzungsdauer zu betrachten.

Wer diese Fragen systematisch beantwortet, kann die infrage kommenden Verfahren meist schnell eingrenzen. Im nächsten Schritt empfiehlt es sich, den Palettenwechsel mit der eigenen Ware und den verwendeten Paletten in der Praxis zu testen. So zeigt sich schnell, welche Lösung den Anforderungen im eigenen Betrieb am besten gerecht wird.

 

Fazit

Der Palettenwechsel hat sich in den vergangenen Jahren deutlich weiterentwickelt. Neben dem manuellen Umpacken stehen heute verschiedene technische Verfahren zur Verfügung, die je nach Ladegut, Palettenformat und Prozess ihre jeweiligen Stärken ausspielen. In diesem Beitrag haben wir die fünf gängigsten Verfahren vorgestellt, typische Anwendungsfälle eingeordnet und gezeigt, welche Fragen bei der Auswahl eine Rolle spielen.

Welche Lösung letztlich die richtige ist, lässt sich nicht pauschal beantworten. Entscheidend sind immer die Anforderungen im eigenen Betrieb. Wer den Palettenwechsel gezielt optimieren möchte, sollte deshalb nicht nur technische Daten vergleichen, sondern das Verfahren unter realen Bedingungen mit der eigenen Ware und den verwendeten Paletten bewerten.

Finden Sie heraus, ob das Umpalettieren mit dem Schiebeverfahren für Ihre Anforderungen passt.

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FAQ

Umpalettieren werden muss überall dort, wo Waren von einem Ladungsträger auf einen anderen müssen. Typische Anlässe sind der Wechsel von Holz- auf Kunststoff- oder Hygienepaletten, beschädigte Paletten, unterschiedliche Palettenformate für den Export oder die Anbindung automatisierter Lager. Besonders in der Lebensmittel-, Pharma- und Getränkeindustrie gehört der Palettenwechsel zum täglichen Materialfluss.

Für den Palettenwechsel haben sich fünf Verfahren etabliert: das manuelle Umpacken, das Kippverfahren, das Wendeverfahren, das Klemmverfahren sowie das Schiebeverfahren. Sie unterscheiden sich vor allem hinsichtlich Kraftaufwand, Prozessgeschwindigkeit, Platzbedarf und der Eignung für unterschiedliche Ladegüter.

Mit einem Palettenwechsler kann die Palette unter der Ware ausgetauscht werden, ohne die Ladeeinheit zu drehen. Ein Palettenwender hingegen fixiert die Ladung und dreht sie um 180 Grad, damit die ursprüngliche Palette entfernt und ersetzt werden kann. Beide Verfahren verfolgen dasselbe Ziel, unterscheiden sich jedoch grundlegend in ihrer Funktionsweise und den Einsatzmöglichkeiten.

Die wichtigste Rolle spielt das Ladegut. Formstabilität, Gewicht, Packbild und Empfindlichkeit bestimmen maßgeblich, welche Verfahren infrage kommen. Darüber hinaus sollten auch die verwendeten Palettenformate, die Anzahl der täglichen Palettenwechsel, der verfügbare Platz sowie Anforderungen an Ergonomie, Arbeitssicherheit und Wirtschaftlichkeit berücksichtigt werden.

Empfindliche oder instabile Ladeeinheiten reagieren häufig sensibel auf Druck, Kipp- oder Wendebewegungen. Verfahren mit einem Schiebeprinzip, die die Ware möglichst wenig belasten und während des gesamten Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Position halten, sind hier meist die bessere Wahl. Welches Verfahren im Einzelfall geeignet ist, hängt jedoch immer von der jeweiligen Ladeeinheit und den betrieblichen Anforderungen ab.

Während das manuelle Umpacken mehrere Minuten in Anspruch nehmen kann, gehen maschinelle Verfahren deutlich schneller. Mechanische Palettenwechsler nach dem Schiebeprinzip wechseln eine Palette in der Regel in weniger als 30 Sekunden und reduzieren gleichzeitig den manuellen Arbeitsaufwand.

Das hängt vom jeweiligen System ab. Moderne Palettenwechsler verarbeiten in der Regel unterschiedliche Ladungsträger wie Holz-, Kunststoff-, Metall-, Einweg- oder Hygienepaletten. Den Palettenwechsler mit Schiebeprinzip gibt es beispielsweise auch in einer Combi-Version, sodass sogar Paletten unterschiedlicher Größe in einer Anlage gewechselt werden können.

Ein Palettenwechsler lohnt sich vor allem dann, wenn regelmäßig umpalettiert wird und der manuelle Aufwand Zeit, Personal und Kosten verursacht. Durch kürzere Wechselzeiten, ergonomischere Arbeitsabläufe und weniger körperliche Belastung amortisiert sich die Investition in vielen Betrieben bereits nach vergleichsweise kurzer Zeit.

Der PARATUS® Change arbeitet nach dem Schiebeprinzip. Dabei bleibt die Ware während des gesamten Palettenwechsels in ihrer ursprünglichen Position. Sie wird weder gekippt, gewendet noch eingeklemmt. Das Verfahren arbeitet rein mechanisch, kommt also ohne Strom, Hydraulik oder Druckluft aus und ermöglicht Palettenwechsel in weniger als 30 Sekunden.

Das Einsparpotenzial hängt vom jeweiligen Prozess ab. In vielen Betrieben reduzieren sich der Personalaufwand, die Wechselzeiten und die körperliche Belastung der Mitarbeitenden deutlich. Gleichzeitig sinkt das Risiko von Warenschäden und Arbeitsunfällen. Dadurch amortisiert sich die Investition häufig innerhalb eines Jahres.

Die passende Ausführung richtet sich nach dem Einsatzbereich. Der PARATUS® Change CLASSIC eignet sich für einen festen Palettenwechselplatz, während der PARATUS® Change MOBIL flexibel an verschiedenen Arbeitsplätzen eingesetzt werden kann. Für höhere Stückzahlen steht der PARATUS® Change MULTI zur Verfügung. Er ermöglicht drei Palettenwechsel in einem Zug. Der PARATUS® Change +STACK kombiniert den Palettenwechsel zusätzlich mit dem automatischen Aufstapeln der Leerpaletten.