Die Störtebeker Braumanufaktur GmbH in Stralsund steht für handwerkliche Braukunst und eine wachsende Sortenvielfalt im Premiumsegment. Neben der Bier- und Biermischgetränkeproduktion betreibt das Unternehmen ein hochautomatisiertes Lager, das auf effiziente Materialflüsse angewiesen ist. Im Zuge der steigenden Anforderungen an Qualität, Prozesssicherheit und Ergonomie rückte ein Arbeitsschritt besonders in den Fokus: der Palettenwechsel.

Manuelle Prozesse als ergonomische Herausforderung

Im Lager der Brauerei werden täglich tausende Paletten bewegt – sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang. Das Leergut erreicht Störtebeker häufig auf beschädigten oder minderwertigen Paletten, die vor der weiteren Verarbeitung auf neue, hochregaltaugliche Paletten umgepackt werden müssen. Am Warenausgang erfolgt der umgekehrte Prozess.

Dieser Vorgang erfolgte lange Zeit manuell, erforderte daher hohen Personaleinsatz und führte bei Mitarbeitern regelmäßig zu körperlicher Belastung. „Defekte Paletten konnten nur mit erheblichem Aufwand getauscht werden. Das war sowohl zeitintensiv als auch anstrengend für die Mitarbeiter“, berichtet ein Verantwortlicher von Störtebeker.

Neben den ergonomischen Aspekten stellten auch wirtschaftliche Faktoren eine zunehmende Herausforderung dar. Die steigenden Preise für Europaletten und die hohen Qualitätsanforderungen für den Einsatz im Hochregallager führten zu einem deutlichen Anstieg der Beschaffungskosten.

Optimierung des Palettenwechsels

Vor dem Hintergrund dieser Situation suchte Störtebeker nach einer Lösung, die sowohl die körperliche Belastung der Mitarbeitenden reduziert als auch die Prozesszeiten verkürzt. Die Wahl fiel auf Anlagen der SW-Paratus GmbH, deren Palettenwechsler ein neuartiges, grundsätzlich anderes Prinzip verfolgen als herkömmliche Kipp- oder Drehsysteme.

Während klassische Palettenwender die Ware kippen oder vollständig umdrehen, arbeitet das PARATUS®-System mit einem horizontalen Schiebeverfahren: Die beladene Startpalette wird in das Gerät gestellt, die Zielpalette mit einem Flurförderzeug von vorn eingeschoben und der Vorschub genutzt, um die Startpalette unter der Ware weg nach hinten auszuschieben. Die Ware bleibt dabei in ihrer ursprünglichen Position und wird nicht angehoben, geneigt oder gedreht.

Dieses Verfahren bietet mehrere Vorteile:

1. Der Prozess wird beschleunigt, da der Wechsel mit einem einzigen Schiebevorgang abgeschlossen wird.
2. Die Ware wird geschont, da sie weder gekippt noch gequetscht wird.
3. Die Handhabung ist ergonomisch, da kein manuelles Eingreifen erforderlich ist.
4. Die Vorrichtung ist robust und verlässlich, da sie rein mechanisch funktioniert.

„Die Anforderungen bei Störtebeker waren eindeutig“, erläutert Ralf Schauties, Geschäftsführer der SW-Paratus GmbH. „Die Getränkekisten durften weder gekippt noch gedreht werden – herkömmliche Palettenwender schieden damit aus. Unser System arbeitet dagegen rein horizontal, sodass die Gebinde stabil und sicher auf der Palette bleiben. Das hohe Gewicht der Getränkekisten sorgte am Anfang für Skepsis, die sich jedoch bei einer Live-Demonstration unserer Anlage in Sekunden auflöste.“

Die Implementierung erfolgte in enger Abstimmung zwischen Störtebeker und dem Projektteam der SW-Paratus GmbH. „Die Anlagen wurden exakt nach unseren Vorgaben installiert und auch eine spontan nötige Feinjustierung der Anlage verlief reibungslos. Besonders positiv war für uns, dass unsere Mitarbeiter die Bedienung sofort verstanden und den Palettenwechsel nach nur wenigen Übungsdurchgängen sicher durchführen konnten“, berichtet ein Verantwortlicher von Störtebeker.

Spürbare Entlastung und Effizienzsteigerung

Die Umstellung auf den Palettenwechsel mit Anlagen von PARATUS® brachte bei Störtebeker messbare Verbesserungen. Mit dem neuen Dreifachwechsler dauern drei Palettenwechsel nur noch rund eine Minute, zuvor waren es fast fünf Minuten. Gleichzeitig sank der Palettenausschuss von über 20 Prozent auf rund 14 Prozent, wodurch die Aufwände für die Beschaffung neuer Paletten auf etwa 30 Prozent des ursprünglichen Niveaus reduziert werden konnten.

Durch die Anlage können nun hochregal-taugliche Paletten mehrfach am Standort wiederverwendet werden, was den Bedarf an Neupaletten deutlich senkt und die damit verbundenen Kosten reduziert. Darüber hinaus wurde die – durch einen Palettenwechsel automatisch entstehende – Unterbrechung des idealen Prozessflusses durch den gleichzeitigen Dreifachtausch auf ein Minimum reduziert. Auch die ergonomischen Vorteile zeigen sich im Arbeitsalltag: Das Personal wird entlastet und der Palettenwechsel erfolgt nun vollständig ohne manuelle Eingriffe.

Lars Wellerdiek, Co-Geschäftsführer der SW-Paratus GmbH, unterstreicht, dass Ergonomie und Effizienz kein Widerspruch sind: Wenn Mitarbeiter körperlich entlastet werden, läuft auch der Materialfluss schneller und stabiler – solche Praxisbeispiele bestätigen das.“

Langfristig profitieren und weiter optimieren

Auf Basis der positiven Erfahrungen prüft Störtebeker derzeit weitere Optimierungsmöglichkeiten, etwa durch die Integration eines direkt angeschlossenen Palettenmagazins zum Aufstapeln der ausgetauschten Paletten. Dadurch ließe sich der Materialfluss nochmals beschleunigen und der Bedienaufwand weiter reduzieren. Solange der Neupalettenpreis über dem Pfandwert zuzüglich des Aufwands für den Palettentausch liegt, stellt der Einsatz von PARATUS®-Anlagen für Störtebeker die wirtschaftlich effizienteste Lösung dar.

Für die SW-Paratus GmbH ist der Fall ein exemplarisches Beispiel dafür, dass Ergonomie im Lagerbetrieb nicht nur die Arbeitsbedingungen verbessert, sondern auch direkt zur Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens beiträgt. Ralf Schauties resümiert: „Anhand von Störtebeker wird für viele Branchen deutlich, dass ergonomisch optimierte Prozesse die Gesamtleistung des Lagers nachhaltig erhöhen können.“