Prozessoptimierung im Lager: Der Palettenwechsel als unterschätzter Hebel
Wer Logistikprozesse optimieren möchte, nimmt meist zuerst die großen Stellschrauben unter die Lupe: automatisierte Lagertechnik, kürzere Transportwege oder einen effizienteren Materialfluss. Ein alltäglicher Arbeitsschritt bleibt dabei häufig unbeachtet: der Palettenwechsel.
Dabei lohnt sich ein genauerer Blick. Was zunächst nach wenigen Minuten zusätzlicher Arbeit aussieht, kann sich bei Hunderten oder Tausenden Palettenwechseln im Monat zu einem erheblichen Kostenfaktor entwickeln. Hinzu kommen mögliche WSchäden an der Ware und die körperliche Belastung der Mitarbeiter, insbesondere wenn noch händisch umpalettiert wird.
Doch wo liegen die größten Einsparpotenziale? Welche Abläufe lassen sich verbessern und wann lohnt sich die Investition in einen Palettenwechsler? Dieser Beitrag zeigt, wie Unternehmen den Palettenwechsel als Teil ihrer Prozessoptimierung betrachten und welche wirtschaftlichen und praktischen Vorteile sich daraus ergeben können.
Warum der Palettenwechsel so oft übersehen wird
Der Palettenwechsel ist in vielen Betrieben kein eigenständiger Prozess, sondern Teil unterschiedlicher Arbeitsabläufe. Im Wareneingang werden beispielsweise beschädigte Ladungsträger ersetzt, in der Produktion Holzpaletten gegen Hygienepaletten getauscht und im Warenausgang Waren für den Versand umpalettiert.
Diese Aufgaben verteilen sich häufig auf verschiedene Abteilungen und Mitarbeiter. Entsprechend schwierig ist es, den tatsächlichen Gesamtaufwand zu erkennen. Hinzu kommt, dass sich viele Abläufe über Jahre etabliert haben. Solange der Palettenwechsel funktioniert und keine offensichtlichen Probleme verursacht, besteht selten Anlass, ihn grundsätzlich zu hinterfragen.
Für die Prozessoptimierung ist deshalb nicht allein entscheidend, wie schnell eine einzelne Palette gewechselt wird. Zunächst muss sichtbar werden, wo, wie häufig und unter welchen Bedingungen im Unternehmen überhaupt umpalettiert wird. Erst dann lässt sich beurteilen, welchen Einfluss dieser Arbeitsschritt auf den gesamten Materialfluss hat.
Wo beim Umpalettieren Zeit und Kosten entstehen
Der eigentliche Palettenwechsel ist nur ein Teil des Arbeitsaufwands. Um die tatsächlichen Kosten zu ermitteln, müssen Unternehmen den gesamten Ablauf betrachten.
Beim manuellen Umpalettieren müssen Mitarbeiter die Ware zunächst von der ursprünglichen Palette nehmen und auf einer neuen Palette wieder aufbauen. Je nach Ladung kommen weitere Arbeitsschritte hinzu, beispielsweise das Entfernen und erneute Anbringen von Stretchfolie oder die Sicherung instabiler Packbilder.
So können an diversen Stellen Kosten entstehen:
- Personalaufwand: Wie viele Mitarbeiter sind am Palettenwechsel beteiligt und wie lange sind sie damit beschäftigt?
- Verzögerungen im Materialfluss: Müssen Waren auf den Palettenwechsel warten, kann dieser zum Engpass werden und nachfolgende Prozesse verzögern.
- Waren- und Palettenschäden: Beim manuellen Umstapeln besteht das Risiko, dass Verpackungen beschädigt werden oder Ware zu Bruch geht. Daraus können Ausschuss, Nacharbeit und zusätzliche Materialkosten entstehen.
- Technikkosten: Auch maschinelle Verfahren verursachen Kosten für Anschaffung, Betrieb und Wartung. Diese müssen den möglichen Einsparungen gegenübergestellt werden.
Wie stark sich einzelne Verbesserungen auswirken, hängt vor allem von der Wechselhäufigkeit ab. Bereits eine einfache Rechnung aus der eingesparten Zeit pro Wechsel und der monatlichen Anzahl an Palettenwechseln zeigt, wie viel Arbeitszeit sich insgesamt einsparen ließe.
Schonender Palettenwechsel: weniger Schäden, mehr Nachhaltigkeit
Beim Palettenwechsel geht es nicht nur darum, wie schnell die Ware auf einem neuen Ladungsträger steht. Entscheidend ist auch, in welchem Zustand Ware und Paletten den Prozess verlassen.
Jedes manuelle Umstapeln birgt das Risiko, Verpackungen zu beschädigen oder instabile Packbilder zu erzeugen. Besonders bei empfindlichen Produkten oder schweren Ladungen kann das zusätzliche Sicherungsmaßnahmen erforderlich machen. Verfahren, bei denen die Ware während des Palettenwechsels auf ihrer ursprünglichen Position bleibt, können diese Risiken reduzieren.
Auch der Umgang mit den Paletten selbst spielt eine Rolle. Werden Ladungsträger beim Wechsel beschädigt, müssen sie repariert oder ersetzt werden. Ein schonender Prozess kann ihre Nutzungsdauer verlängern und den Bedarf an neuen Paletten verringern.
Hinzu kommt das Verpackungsmaterial: Bleibt die Ladung beim Palettenwechsel stabil und ihre vorhandene Sicherung erhalten, kann unter Umständen auf erneutes Einstretchen verzichtet werden. So lassen sich neben Materialkosten auch Verpackungsabfälle reduzieren.
Wie lässt sich der Palettenwechsel optimieren?
Bevor Unternehmen in neue Technik investieren, lohnt sich eine Bestandsaufnahme. Wie viele Paletten werden täglich gewechselt? Wie lange dauert ein Wechsel einschließlich der vor- und nachgelagerten Arbeitsschritte? Welche Transportwege entstehen und wie häufig kommt es zu Beschädigungen?
Aus diesen Informationen lässt sich ableiten, wo Verbesserungen sinnvoll sind. Manchmal genügt es bereits, Transportwege zu verkürzen oder den Wechselplatz anders zu organisieren. Bei regelmäßigem manuellem Umpalettieren bietet sich dagegen häufig der Einsatz eines Palettenwechslers an.
Palettenwechsler: die Verfahren im Überblick
Für den maschinellen Palettenwechsel stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung:
- Kippen: Die Ladung wird geneigt, damit die ursprüngliche Palette entfernt und ersetzt werden kann.
- Wenden: Die gesamte Ladung wird gedreht, um die Palette auszutauschen.
- Klemmen: Die Ware wird seitlich fixiert und teilweise auch angehoben, sodass die Palette gewechselt werden kann.
- Schieben: Eine neue Palette schiebt die ursprüngliche Palette unter der Ware hervor. Die Ladung bleibt dabei in ihrer Position.
Welches Verfahren geeignet ist, hängt unter anderem von der Beschaffenheit der Ware, dem Packbild und den betrieblichen Anforderungen ab. Einen ausführlichen Vergleich bieten unsere Beiträge zu den fünf Verfahren des Palettenwechsels und zum Unterschied zwischen Palettenwendern und Palettenwechslern.
Der PARATUS® Change nutzt das Schiebeprinzip. Eine Rückwand hält die Ladung in Position, während die Zielpalette die ursprüngliche Palette darunter herausschiebt. Die Ware selbst wird weder geschoben noch gekippt, gewendet oder eingeklemmt. Der rein mechanische Vorgang benötigt weder Strom noch Hydraulik oder Druckluft und dauert weniger als 30 Sekunden.
Auch dieses Verfahren hat Grenzen: Zwischen der Palette und der untersten Warenlage entsteht Reibung. Deshalb müssen insbesondere empfindliche Ladungen, ungewöhnliche Packbilder und beschädigte Paletten auf ihre Eignung geprüft werden.
Wann rechnet sich ein Palettenwechsler?
Ob sich die Anschaffung eines Palettenwechslers lohnt, hängt nicht allein von der Anzahl der täglichen Palettenwechsel ab. Entscheidend ist auch, wie viel Zeit und Personal der bisherige Prozess beansprucht und welche zusätzlichen Kosten beispielsweise durch Warenschäden oder Verpackungsmaterial entstehen.
Für eine Wirtschaftlichkeitsberechnung werden die laufenden Kosten des bisherigen Verfahrens mit denen der geplanten Lösung verglichen. Dabei müssen neben dem Anschaffungspreis auch mögliche Betriebs- und Wartungskosten berücksichtigt werden. Aus der Differenz ergibt sich das jährliche Einsparpotenzial.
Teilt man die Investitionskosten durch die jährlichen Nettoeinsparungen, erhält man die voraussichtliche Amortisationsdauer. Sie beschreibt den Zeitraum, nach dem sich die Anschaffung durch die erzielten Einsparungen bezahlt gemacht hat.
Der rein mechanische, im Vergleich zu anderen Anlagen relativ günstige PARATUS® Change benötigt weder Strom noch Hydraulik oder Druckluft. Das hält den technischen Aufwand und die laufenden Betriebskosten gering. Nach Erfahrungen von SW-Paratus amortisiert sich die Investition durchschnittlich innerhalb eines Jahres. Wie schnell dieser Punkt im Einzelfall erreicht wird, hängt jedoch von den jeweiligen Betriebsbedingungen ab.
Praxisbeispiele: So groß kann der Optimierungseffekt sein
Wie sich ein optimierter Palettenwechsel in der Praxis auswirkt, zeigen zwei Kundenprojekte von SW-Paratus. Obwohl sich die Anforderungen unterscheiden, konnten beide Unternehmen ihre Prozesse deutlich beschleunigen und Kosten reduzieren.
Getränkeindustrie: Störtebeker Braumanufaktur
Bei der Störtebeker Braumanufaktur müssen regelmäßig Getränkekisten auf andere Paletten umgesetzt werden. Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden, nutze die Brauerei zuerst einen PARATUS® Change CLASSIC und schaffte danach noch einen PARATUS® Change MULTI-3 an, mit dem sich drei Paletten nacheinander wechseln lassen.
Das Ergebnis: Statt zuvor fast fünf Minuten benötigt Störtebeker für drei Palettenwechsel nur noch rund eine Minute. Gleichzeitig konnten die Kosten für Neupaletten um rund 70 Prozent gesenkt und der Palettenausschuss von über 20 auf etwa 14 Prozent reduziert werden.
Technischer Handel: ERIKS Deutschland
Bei ERIKS Deutschland treffen im Wareneingang unterschiedliche Palettentypen ein. Gleichzeitig müssen Waren für den Versand teilweise auf kundenspezifische Paletten oder Einwegpaletten umgesetzt werden. Das zuvor erforderliche manuelle Umpalettieren verursachte einen erheblichen Zeit- und Personalaufwand.
Mit dem PARATUS® Change CARGO COMBI konnte ERIKS den Palettenwechsel um mehr als 90 Prozent beschleunigen. Die jährlichen Einsparungen belaufen sich auf rund 35.200 Euro. Damit amortisierte sich die Investition bereits nach etwa sechs Monaten.
Fazit: Palettenwechsel optimieren lohnt sich
Der Palettenwechsel ist ein vergleichsweise kleiner Arbeitsschritt, der sich erheblich auf die Wirtschaftlichkeit logistischer Prozesse auswirken kann. Gerade bei hohen Wechselzahlen lohnt es sich deshalb, bestehende Abläufe kritisch zu hinterfragen.
Dabei muss nicht immer eine neue Anlage die Lösung sein. Auch kürzere Transportwege oder ein besser organisierter Wechselplatz können Verbesserungen bringen. Wo regelmäßig manuell umpalettiert wird, bieten Palettenwechsler zusätzliches Potenzial.
Entscheidend ist, dass die gewählte Lösung zur Ware, zu den eingesetzten Paletten und zu den betrieblichen Anforderungen passt. Eine systematische Betrachtung des gesamten Prozesses zeigt, wo sich eine Optimierung tatsächlich auszahlt.
Gemeinsam Ihren Palettenwechsel optimieren
Der größte Hebel steckt in Ihrem konkreten Prozess. In einer Beratung ordnen wir Ware, Paletten und Wechselhäufigkeit ein und zeigen, wo der Palettenwechsel in Ihre Lageroptimierung passt. Auf Wunsch führen wir den passenden Palettenwechsler direkt an Ihrer eigenen Ware vor.
Häufige Fragen zum Palettenwechsel
Beim Palettenwechsel, auch Umpalettieren genannt, wird die Palette unter einer bereits zusammengestellten Ladung durch einen anderen Ladungsträger ersetzt. Typische Anlässe sind der Wechsel von Holz- auf Hygienepaletten, beschädigte Paletten oder unterschiedliche Palettenanforderungen im Warenausgang und Versand. Je nach Verfahren wird die Ware dafür umgepackt, angehoben, gekippt oder in ihrer ursprünglichen Position gehalten.
Die Kosten hängen von der Wechselhäufigkeit, der benötigten Arbeitszeit und der Art der Ladung ab. Neben den unmittelbaren Personalkosten sollten Unternehmen zusätzliche Aufwendungen für Ladungssicherung, mögliche Warenschäden und Verzögerungen im Materialfluss berücksichtigen. Eine verlässliche Berechnung setzt voraus, dass die tatsächliche Dauer und der Personalbedarf des gesamten Wechselvorgangs erfasst werden.
Eine allgemeingültige Mindestanzahl an Palettenwechseln gibt es nicht. Bei hohen Wechselzahlen wirken sich bereits kleine Zeitersparnisse deutlich aus. Aber auch bei geringeren Stückzahlen kann sich die Investition rechnen, beispielsweise wenn besonders schwere Waren umpalettiert werden müssen oder regelmäßig Schäden entstehen. Entscheidend ist das Verhältnis zwischen Investitionskosten und den erzielbaren Einsparungen.
Die Wechselzeit hängt vom eingesetzten Verfahren, der Anlage und der Beschaffenheit der Ladung ab. Mit einem PARATUS® Change lässt sich ein Palettenwechsel in weniger als 30 Sekunden durchführen. Beim Schiebeprinzip hält eine Rückwand die Ware in Position, während die neue Palette die ursprüngliche Palette darunter herausschiebt.
Das Schiebeprinzip eignet sich für zahlreiche palettierte Waren, darunter Kartons, Getränkekisten, Fässer, Säcke und Big Bags. Entscheidend sind unter anderem die Stabilität der Ladung, das Packbild und die Beschaffenheit der untersten Warenlage. Da beim Wechsel Reibung zwischen Palette und Ladung entsteht, sollte die Eignung insbesondere bei empfindlichen Produkten vorab geprüft werden.
Ja, viele Palettenwechsler lassen sich an bestehenden Wechselplätzen einsetzen. Voraussetzung sind ausreichend Platz, geeignete Flurförderzeuge und ein auf die Anlage abgestimmter Arbeitsablauf. Der PARATUS® Change ist beispielsweise als stationäre oder mobile Ausführung erhältlich. Welche Variante infrage kommt, hängt unter anderem von der Wechselhäufigkeit, den eingesetzten Palettentypen und den räumlichen Gegebenheiten ab.